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当平版印刷的套印问题

发布时间:2021-09-10 02:55:11 阅读: 来源:滚筒厂家
当平版印刷的套印问题

平版印刷的套印问题

平版印刷中的墨杠、重影、套印不准是困扰印刷厂的三大故障,其严重影响了印刷品的质量。其中,套印不准则是最常见、最复杂、牵涉面最广的一种印刷故障。我们知道要鉴别一件印刷品的质量,首先要看套印,然后再看其他。可见产品的套印精度是何等重要。在此我想就平版印刷的套印问题谈谈自己的认识,与大家共同探讨。

在平版印刷过程中,影响套印的因素有很多。本文主要谈谈纸张和机械因素的影响。

一、纸张对套印精度的影响

在平版印刷中,纸张对产品的套印精度影响是较大的,特别是胶版纸等非涂料纸张,关键的因素是纸张含水量的变化。

由于纸张的主要构成原料是纤维,无论何种纸张纤维,它的共性就是对水极为敏感吸水膨胀、脱水收缩,所以纸张在印刷过程中含水量的不稳定性,必然会引起纸张的伸缩变化而影响套印精度,特别是纸张的丝缕方向必须注意。在用多色胶印机印刷时,其影响会小一些,原因是多色胶印机的制造精度相对较高,速度较快,而且是湿压湿印刷,一次印刷就出产品,纸张的瞬间变化小,套印精度较高,但它的叠印率不如所以也能够称之为“金属材料拉力实验机或金属拉力实验机”单色机。用单色机印刷多色印品时由于要一次、一次地套印,纸张含水量的变化会很大,印刷难度也会加大。所以,要想得到较满意的印刷品,胶印生产者必须为稳定纸张的含水量付出努力。印刷时要注意以下几点。

1.刚出厂的纸张,含水量一般很不稳定,变化大,不能立即上机使用,必须在接近印刷车间温湿度的环境或仓库存放两个星期以上。

2.必须对印刷车间实行温湿度控制,一般温度应控制在22℃—25℃左右,相对湿度应控制在55%~65%。

3.纸张上机前必须进行吊晾处理,晾纸机的环境温湿度应与车间的温湿度一致或相近,以减少纸张对环境的敏感性。

4.必须在印刷中使用最少的水。

5.必须在印刷车间或与车间温湿度相当的仓库内保存半成品。

要想获得套印准确的产品,以上几点是必须要注意的。许多印刷厂不重视车间的环境,不能做到恒温、恒湿,车间内空气湿度变化大,给印刷带来许多困难。这也是产品档次上不去的主要原因之一。

二、包衬对套印的影响

图文印刷长度可以通过改变印版滚筒的包衬厚度而发生变化,这一点已获得了大家的共识。即印版滚筒的半径加大,印刷长度缩短。反之,印版滚筒的半径减小,则则在丈量前应先履行“归零”或自我校订印刷长度加长。这是因为两个半径不同的滚筒在滚动状态下,存在着线速度的差异而导致的结果。所以,我们在垫包衬时必须准确测量,精确计算,使3个滚筒的半径基本一致,线速度基本相等,在调节时获得最佳压力,以保证产品的套印准确。

三、印版及胶片对套印的影响

现在印刷厂使用的印版多为铝基PS版,这种版材轻而薄,厚度仅有0.27mm。先不说晒版操作是否规范,就说把印版放在温度为230℃~250℃的烤箱内烘烤时,印版必然软化。然后,随着温度恢复正常,印版又会变硬,从而使图文尺寸发生变化。如果烤箱温度不均匀或烘烤时间过长,印版的变化更加明显,所以在印制高档精细产品时,最好不要使用烤箱。

胶片伸缩、拼贴不准等也会造成套印不准,在此就不细说了。

四、机械对套印精度的影响

在整个印刷过程中,纸张自始至终得到机器上各部件的有效控制。在纸张的传送、定位、滚压、交接过程中,相对位置必须稳定ABS+GF材料中的实际玻纤长度(即玻纤保存长度)总是远低于原料玻纤的长度,才能保证精确套印。

目前,通常采用的套印的实际定义是20世纪80年代德国FOGRA研究所与德国印协联合制定的《平张胶印机技术验收手册》。其中规定验收套印误差为:两次递纸套印标准偏差不得超过20 micro;m,4个色组的交接套印标准偏差不能大于10 micro;m。每增加一个色组,偏差增大不能超过3 micro;m。整个标准偏差不能超过20 micro;m。以上数据我们可以参照,但精细产品的偏差还可以更小一些。

一般影响套印的机械因素主要有以下两种:即纸张的定位与纸张的交接传递。当然,纸张从橡皮布上剥离下来,如果印刷压力过大或者由于油墨纸张本身的因素,使叼牙不能克服剥离力,也会引起纸张的移位,从而导致套印不准。下面主要谈谈纸张的定位与交接问题。

1.要使纸张准确定位,首先输纸要平衡可靠,纸张必须直线运行,不能有一边快、一边慢或输纸过快和过慢的现象出现。一般前规下来纸张即到,留出充分的调整时间。前规的高度一般是纸张厚度的3倍或者是150g/m2以上的纸张加0.2mm的空间。一般胶印机前规有4个,其中起定位作用的只有2个。其他2个用于档纸及保证纸张正确定位。前规的定位连线必须与滚筒轴线平行,以保证套印准确。

2.侧规的档纸板必须与前规的挡纸板成直角关系。必须使侧规档纸板能挡住全部纸边,侧规的拉力由压簧调节,拉力要适中,拉力太大纸张会弯曲,太小又会拉纸不到位。压板的高度与前规一样,也是纸张厚度的3倍或150g/m2以上的纸张加0.2mm的空间。要注意侧规抬起时间与递纸牙的叼纸关系,一般在递纸牙闭牙叼纸时抬起,机动时间为77°。

3.递纸牙在纸台闭牙叼纸时,必须是零速状态,此时滚子必须离开凸轮0.03—0.05mm,以保证递纸牙叼纸时绝对平稳,否则不可能套准。此时两侧靠山顶力应一致。牙垫要成直线,离级台的距离一般为0..5mm,叼纸牙叼力必须一致,叼纸距离一般为4—5mm。要防止牙轴的轴向窜动和左右偏心的不一致,防止开牙轴承及凸轮的磨损,使递纸牙与压纸滚筒叼牙交接时必须有2~3mm距离的共叼时间,以保证准确交接。

4.压印滚筒的闭牙时间为0°。必须保证各滚筒及牙轴无窜动现象,叼牙轴两边压力弹簧的压力要足够,各叼牙片无磨损,且掉力均匀,一般在8kg左右。牙垫无磨损,而且平整成直线,如果牙垫高低不平,必然会使纸张边缘成波浪形,造成套印不准、重影、剥纸等故障。故各轴套、开牙轴承、凸轮、滚针轴承等部件必须完好无损。

5.多色机由于色组多,纸张交接次数多,速度快,故对套印提出了更高的要求。

一般来说多色印刷的纸张交接次数越少越好,如20世纪90年代初的海德堡102V四色机,纸张交接次数为16次,而现在的CD1 02速霸或CP2000型海德堡四色机交接次数减至10次。现在世界各大胶印机制造商都在为减少纸张交接次数而努力。双倍径压印滚筒和传纸滚筒及双倍径压印滚筒和3倍径气垫传纸滚筒的应用越来越多,给产品的准确套印提供了保障。

多色机各色组之间的纸张传递,都是通过压印滚筒或传纸滚筒上的叼牙来完成的,在这个过程中,只要有一个滚筒交接不符合要求,就会影响以后几个色组的纸张定位,造成套印不准。为防止这些问题的出现,我们必须要注意以下几点:

(1)多色胶印机速度快,因纸张到达前规的冲击力大,不易定位准确,故多采用异速输纸,纸张从输纸台下来到前规定位时,输纸速度应调至最慢,以保证纸张定位准确。

(2)要注意众多滚筒中任何一个滚筒都不能有窜动现象。滚筒的轴向窜动量必须控制在0.05mm以内。

(3)印版套准调节机构无论是周向还是轴向机构都不能有一点松动。

(4)由于机速快,剥离力大,各滚筒特别是压印滚筒叼牙的叼力一般要保持在16kg以上,且牙片、牙垫排除方法:用扳手将油泵后真个固定螺钉拧紧始终要保持清洁、开闭自如,处于叼力均匀、无磨损的良好状态,牙轴内的扭簧的弹力要大于各叼牙小弹簧力的总和。

(5)各滚筒纸张交接的位置应处于两滚筒的中心连线相交的位置上。前一个滚筒的放纸时间应比后一个滚筒的叼纸时间慢mm,使纸张有一个共叼时间。

(6)为达到使单张纸多色胶印机套印准确的目的,可逐色减少印版滚筒的包衬量,一般第一色到第二色可减少0.05mm,第二和第三色之间不变,第四色再比第三色减少0.05mm,或者更少。

(7)局部套印不准,排除原版或胶片的因素外,可检查印版和印版滚筒表面的平整度和印刷压力。

另外,印刷时切忌水大、压力大,否则会造成纸张拖梢套印的“甩角”现象。

在平版印刷过程中,无论是单色胶印机还是多色胶印机,影响套印的因素有很多。如果操作中能满足以上各项要求,就可以提高套印精度,达到保证产品质量的目的

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