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柔印与凹印的竞争态势分析

在回顾上世纪70年代末80年代初的柔印的时候，我们发现有3个原因促使柔印在包装印刷领域一支独秀。首先.柔版印刷机设计结构简单.在价格上也比相应配置的凹印机便宜得多。同时现在的包装也从单调的形式转向更加贴近顾客心理的多姿多彩的个性化包装。这就意味着，包装印品的活件更趋于短版化，在这一点上，柔印也比凹印更具优势。其次柔印技术的持续进步大大促进了其业务的顺利拓展。另外.凹印在印前投入过大由于涉及有毒化学药品的环保问题.所以在2。世纪80年代初凹印制版费用昂贵凹印滚筒的腐蚀制作占据了凹印业务所耗费的大量时间。像前面所提到的那样市场正呈现出灵活多变的特色更小的业务订单和灵活的印数。此外一些市场力量和行业组织对柔印的支持也是柔印得以快速发展的原因。一系列的技术革新促使柔印技术无论在印前还是印刷方面都取得了长足进步印刷技术、印前技术、油墨和套筒技术等都被应用到柔印中来.使柔印更加满足消费者的需求。所有这些使柔印在过去的20年里度过了一段可喜的“幸福时光“。

柔印在所涉足的所有印刷领域都获得了一定程度的成功.尤其需要指出的是柔印从凹印和胶印阵地夺取了不小的市场份额。

在过去的20年里印刷技术取得了突飞猛进的进步。从技术角度来看，柔印技术的进展是一个连续的过程每一种技术的进步都带来了印刷品质的提升。

在20世纪80年代.自动滚筒机器人开始用于运调笨重的纹辊和套筒印版这种精确和高度自动化的系统使人们从繁重而危险的运调工作中解放出来从而大大降低了对昂贵的纹辊和印版滚筒的损坏。

到了90年代初期几乎所有的印刷操作都实现了计算机化。近年来用户友好界面使所有的印刷操作可以进行屏幕操作和编程控制，这种技术迅速成为了行业标准。

20世纪90年代中期产生了薄套筒技术像一些其他新技术一样，这项技术在产生初期也存在一些缺陷。但是最近几年我们看到薄套筒技术有了明显的改进.尤其是在耐印率方面。套筒版可以说是影响柔印技术的关键因素幸运的是.今天我们看到了这项技术为柔印带来的可喜变化。我们期待更多的其他先进技术不断地被应用到柔印中来。

无轴驱动技术于20世纪90年代末期在印刷行业开始应用，堪称柔印技术在过去30年里最大的革新。无轴驱动技术使得一定范围内灵活的重复印刷长度得以实现但同时也使得机器变得复杂和昂贵。

印前技术的进步也简化了柔印流程带来了印刷品质的提高。闭环数字化工作流程取代了先前复杂费时的流程.而逐步普及开来。但这种技术还要继续接受实践的检验以CO2替换技术优化研究项目的进展情况;总结第1阶段实行的经验教训确定可否成为行业标准。

先进的印前技术可以减少中间步骤和成本r并且可以减少错误和节约劳动。虽然影响柔印结果的可变因素比影响凹印的可变因素多.但通过更多先进技术的弥补柔印的印刷结果也是基本可以预见的。

柔印和凹印的主要区别体现在如下几个方面:

1.柔印当中，实地部分和阶调部分需分开处理:而凹印可以做到在同一位置同时有实地、阶调和文字。尽管C量P技术和DD技术取得了不小的进展但柔印在对待反白稿前叉印刷方面还是力不从心;而凹印一直以来海关艇在承印反白稿和线条稿方面毫无问题。并且激光雕刻技术的应用更使得凹印在这些方面如虎添冀。

2.柔印一般可以达到的分辨率为120线/英寸:而凹印分辨率则可以高达250线/英寸。

3.在应对封闭实地印刷时，柔印工艺需要印版、纸带(承印物)、油墨的精确配合以保证印刷质量;而凹印则可以从容应对各种颜色变化。

4.就印版的宽容度而言，柔印版材的耐印率很大程度上取决于操作者的经验以及印前版材的质量:而对凹印而言由于过程简化使得印版耐印率与操作者的经验和能力无关。

一个外行看到上述对比后.肯定会得出凹印优于柔印的结论事实上凹印的成本比柔印高得多。

有调查认为，凹印是一种高投入的昂贵印刷工艺。事实上.20年前一台凹印机的价格要远远高于同等配置的柔印机:而今天一台配有无轴驱动和套筒技术的柔印机已经与同等配置的凹印机.在价格方面相差无几。

所谓的成本不只包括印刷机的价格，还有运作成本。当谈到这个问题时，肯定有人说其实每种印刷方式的运作成本都差不多，两种印刷工艺的员工安置成本几乎一样除干燥(凹印的干燥能耗明显高于柔印)外能源的消耗也大致相同作业转换时间和成本也差不多。

既然两者的成本消耗在很多方面一致，那么产生最大差别的方面应在于制版环节或者说在于柔印套筒的制作成本和凹印版滚筒的雕刻成本。据一项调查显示.在欧洲，这两项成本的平均水平是在美国的60%.而在亚洲这两项成本的平均水平是在美国的30%。为在世界不同地区寻求产生成本差异的原因不是一件容易的事情。在美国.如果滚筒和雕刻费用可以接近世界多数国家水平那么投资凹印的一大障碍就可以清除了。

在过去的20年里，凹印已经为解决其成本问题进行了不懈地努力.而柔印却为提高印刷质量付出了成本上扬的代价。所以今天我们不能再把凹印简单地看作是一种成本远高于柔印的印刷工艺。

关于凹印是一种陈旧而没有潜力的印刷工艺的说法是很不正确的。柔印所采用的所有的新技术几乎都可以应用在凹印上，从而提高凹印与柔印的竞争力。比如自动清洗系统，甚至是最近出现的套筒操作系统都被很好地应用在了柔印上，以减少作业转换时间和提高机械效率。像在前面提到的无轴驱动技术在我们的行业应用越来越普遍了.以至于有人大胆预言5年后有轴印刷机将消失殆尽。

凹印同样拥有自动清洗系统，用于快速作业转换，使得凹印生产更具灵活性从而成为高质量短版印刷的最佳选择。

正如柔印供墨系统快速发展那样，凹印供墨系统同样也得到了迅速改进.现代凹印机可以达到转/分的机速。油墨问题是限制凹印机速的重要原因。如今.油墨喷嘴技术可以产生1200转/分的供应速度，新的墨辊技术可以使最大印刷速度达到2000转/分。

刮墨刀技术也被很好地应用于凹印.这样就使得凹印可以获得灵活的重复印刷长度。

凹印用自动清洗系统一般是由喷嘴、溶剂供应系统和墨盘以及相关的软管组成。我们曾采用此项技术清洗过一个沾满油墨的凹印滚筒。结果仅仅用了1分钟的时间就将所有的供墨系统上的油墨清洗到了墨盘和软管里。溶剂喷洒系统开始清洗滚筒和墨盘，几分钟后滚筒和墨盘被清洗完毕。就像在柔印机上一样自动清洗系统可以在4一5分钟内清洗完所有的凹印滚筒，从而大大减少了作业转换时间。

上世纪90年代初套筒技术在柔印领域迅速普及与套筒技术相伴而生的是用于存放套筒的小推车，这种小推车可以方便地更换纹辊和套筒印版。在凹印机运转的过程中，可以在小推车上放好下一个活件需要更换的套筒印版从而达到快速作业转换的目的。

小推车的应用为凹印的发展起到了促进作用小推车在不同活件之间来回穿梭，实现快速转换小推车也可用于运送墨泵、油箱、软管和墨盘等。无论对于凹印还是柔印来说，加速作业转换时间的一个重要因素是，训练有素的操作者和便捷的物流系统。另外凹印滚筒自动更换系统可以避免任何人为因素介但只要仔细阅来入，也可以减少作业转换时间。

无轴驱动技术在柔印方面所体现出来的种种优势.如减少了齿轮和轴套、达到了动作的准确、速度的一致等.在凹印应用方面也都有所体现。无轴技术的发展使得柔印可以在一定范围内实现，并且无轴技术使得很多柔印固有的缺点得到了克服。

另外，电子轴技术的出现也同无轴驱动技术一样意义重大。这项技术显著提高了凹印机在控制和维护方面的一因此必须经过扩大器将此微弱旌旗灯号扩大系列问题提高了生产效率减少了机器噪声可选用不同尺寸的滚筒。另外，由于补偿辊的减少.也使得纸(承印物)路变短，由于传动轴变向的减少促进了颜色套准的精确度。

电子轴传动也有一些不足之处。首先，电子轴传动的投入比传统机械轴传动高得多，并且在采用电子控制后增加了印刷电子控制的复杂程度，机器的电子控制系统维护难度增加。

套筒技术在柔印和凹印方面都得到了快速应用和发展，套筒技术的优点包括操作更加简捷可实现快速作业转换并且套筒版的成本要比雕刻凹版滚筒低得多。

然而套筒技术仍有很多方面须要改进在质量方面有待提高8月8日消息，尤其是在柔印应用方面。在精确性和耐受力方面是套筒技术的两大缺陷但这两点在最近的两三年里得到了明显改进。由于厂商间的相互竞争推动着技术不断向前发展。

凹印滚筒的成本问题也是不容忽视的。滚筒不像套筒，当滚筒的物理寿命达到极限时.就必须停止使用或重新涂镀、重新雕刻后使丁基橡胶用。

还有一项轻量镀铬的镍套筒系统的应用。这种滚筒被雕刻后直接套在凹印滚筒上.这项技术类似柔印方面的柔印套筒套在芯轴或滚筒上的技术这样就解决了凹印滚筒的重量问题。

最近悬臂柔印套筒芯轴概念也逐渐被凹印所接受此技术可以允许操作工在几分钟内，在不断纸(承印物)的情况下.完成辊子和轻量套筒或滚筒的更换。在不到1分钟的时间内.即可完成一个压力辊或套筒的更换一旦更换完毕，卷筒纸即可迅速恢复张力，继续印刷。

近年来，滚筒雕刻技术随着量AG和COz激光雕刻技术的发展单螺杆泵也得到了重大改进。这项技术的关键之处在于打破了滚筒雕刻技术的瓶颈解决了凹